1 , 2
Найдено совпадений - 1951 за 0.00 сек.
 751. Редуктор червячный | Компас
1>, с.374). Толщина стенки корпуса: = 0,04a + 2 =0,04180 + 2 = 9,2 мм 1 = 0,032 a + 2 =0,032180 + 2 = 7,8 мм Толщина верхнего пояса фланца корпуса: b = 1,5 = 1,5 9,2=13,8 мм Толщина нижнего пояса фланца корпуса: b1 = 1,5 1 =1,57,8 = 11,7 мм Толщина нижнего пояса корпуса без бобышки: р = 2,35 = 2,359,2 = 21,6 мм Толщина рёбер основания корпуса: с = 9 мм Толщина рёбер крышки: с1 = 1 = 7,8 мм Диаметр фундаментных болтов: d1 = 0,035 a + 12 = 0,035180 + 12 = 18 мм Диаметр болтов у подшипников: d2 = d10,7 = 180,7 = 12 мм Соединяющих основание корпуса с крышкой: d3 =0,55 d1 = 0,5518 = 10 мм Крепящих смотровую крышку: dS = 0,3d1 = 0,318 = 6 мм Наименьший зазор между наружной поверхностью колеса и стенкой корпуса: По диаметру: А = 1,2 = 1,29,2 = 11 мм По торцам: А = = 9,2 мм 9. Первый этап эскизной компоновки редуктора. Компоновочный чертеж выполняем в двух проекциях — разрез по оси колеса и разрез по оси чертежа. Примерно посередине листа параллельно его длинной сто¬роне проводим осевую линию; вторую осевую, параллельную первой, проводим на расстоянии aw = 180 мм. Затем проводим две вертикальные осевые линии, одну для главного вида, вторую для вида сбоку. Вычерчиваем на двух проекциях червяк и червячное колесо. Очерчиваем внутреннюю стенку корпуса, принимая зазор; между стенкой и червячным колесом и между стенкой и ступицей червячного колеса ~15 мм. Вычерчиваем подшипники червяка на расстоянии l_1=d_aM2=306 мм один от другого, располагая их симметрично относительно среднего сечения червяка. Так же симметрично располагаем подшипники вала червяч¬ного колеса. Расстояние, между ними замеряем по чертежу l2 = 245 мм. В связи с тем, что в червячном зацеплении возникают зна¬чительные осевые усилия, примем роликовые радиально-упорные подшип¬ники средней серии: (см. табл. П6 и П7 <1>): Условное обозначение подшипника d D B T C e мм кН 7308 40 90 23 25,25 66,0 0,38 7315 75 160 37 40 180,0 0,39
Дата добавления: 29.03.2013
|
|
752. Расчет коробки передач легкового автомобиля | Компас
, которые произошли в сфере трансмиссий в последнее время, то такое мнение, не соответствует действительности. Специалисты по коробкам передач совершенствуют старые и предлагают новые конструкции. 7-ступенчатая автоматическая трансмиссия для легковых автомобилей, к производству которой приступила компания Mercedes-Benz. Проблема заключалась в том, что увеличение числа ступеней переключения неизбежно влечет утяжеление конструкции, рост ее габаритных размеров, усложнение управления. По этим причинам потенциал гидромеханических автоматических коробок передач считался исчерпанным, хотя большее число ступеней в коробке обеспечило бы улучшение разгонных характеристик и снижение расхода топлива в автомобиле с автоматической трансмиссией. В состав автоматической коробки передач <8,рис. 1> входят несколько наборов планетарных редукторов. К примеру, восьмиступенчатая автоматическая коробка передач, выпускаемая компанией ZF, содержит в себе четыре планетарных редуктора и элементы переключения в виде трех дисковых сцеплений и двух дисковых тормозов. Процесс переключения передач управляется электроникой и гидравликой. Широкий диапазон передаточных чисел позволяет двигателю поддерживать оптимальное количество оборотов. Рисунок 1.1 - Автоматическая коробка передач с гидротрансформатором Впервые коробка переключения передач с двойным сцеплением <8,рис. 2> была запатентована еще в 1940 году. В 1980-х годах компанией Porsche на своей модели 956 впервые была использована подобная идея, воплощенная в коробке DKG. В 2003 году установку такого типа коробки переключения передач на свои автомобили начала компания Volkswagen. Через некоторое время такие коробки передач стали появляться на автомобилях многих других производителей. В состав такой коробки передач входят практически два механизма. С помощью одного из них ведется управление нечетными передачами, а с помощью второго - четными. Из названия коробки передач видно, что каждый механизм имеет свое сцепление. При ускорении первый механизм включает одну передачу, а второй в это время уже включает следующую. Получается, что в такой коробке при двух одновременно включенных передачах благодаря разным механизмам сцепления, реально включенной является только одна. Когда возникает необходимость переключения на следующую передачу, то первое сцепление отключается, и одновременно с этим включается второе сцепление. Результат – мгновенное переключение передач без рывков, обеспечивающее беспрерывность тягового усилия двигателя. Были времена, когда подобный механизм обеспечивал Порше мировые победы на гонках, а теперь помогает до-стигнуть комфорта, экономии топлива и плавного ускорения. Рисунок 1.2 - Коробка переключения с двойным сцеплением Независимо от того, в каком режиме работает трансмиссия – автоматическом или ручном, управляет коробкой передач DSG <3, рис. 10.9> компьютер. Поэтому даже при ручном способе переключения передач с помощью селектора DSG либо клавишами, расположенными на рулевом колесе, водитель на самом деле всего лишь передает сигнал электронному блоку управления. Для выбора решения, принимаемого блоком управления, используется информация от 10 датчиков, которые анализируют режимы работы двигателя, отслеживают скорость и ускорение, с которыми движется автомобиль, определяют положение рулевого колеса, педали акселератора. Включают-выключают сцепления и вводят шестерни в зацепление сервоприводы. И даже в случае ручного переключения электроника решает сама – мягко или жестко, в зависимости от ситуации, сервоприводы будут смыкать пакет дисков сцепления. Датчики DSG способны распознать любую опасную дорожную ситуацию, а блок управления не позволит усугубить ее неправильным переключением. Первыми в модельном ряду концерна Volkswagen новую коробку передач получат Audi TT 3.2 quattro и VW Golf R32. Как показали эксплуатационные испытания Audi TT, при использование коробки передач DSG автомобиль разгоняется до 100 км/ч по сравнению с обычной шестиступенчатой КПП быстрее на 0,2 секунды. Для 3,2-литрового 250-сильного двигателя Audi TT, работающего в паре с коробкой DSG, 9,8 л на 100 км пробега выглядят невероятным показателем, особенно если учесть, что обычная версия ТТ расходует в среднем 11,5 л/100 км.
Дата добавления: 03.04.2013
|
 753. Чертежи - Моечный пистолет с регулировкой струи | Компас
1 – корпус; 2 – уплотнительное кольцо; 3 – пробка; 4 – наконечник; 5 – распорная втулка; 6 – втулка; 7 – насадка; 8 – прокладка, 9 – болт фасонный; 10 – пружина. Работа приспособления заключается в следующем: Шланг подачи холодной воды подсоединяют к водопроводу и включают устройство. Электромотор приводит в движение насос, который в свою очередь сжимает воду. Когда давление достигает своего рабочего значения, как правило, это сто десять, сто двадцать бар, в насосе срабатывает датчик. Он отключает электродвигатель. Вода остаётся в насосе под давлением. В дальнейшем если нажать на курок, открывается клапан и вода начинает течь по шлангу высокого давления в моющий пистолет. На пистолет надето регулируемое сопло, которое сужает или расширяет отверстие для выхода воды. К работе с приспособлением допускаются лицо прошедшие инструктаж по технике безопасности и ознакомлены с работой приспособления. При ручной мойке рабочие-мойщики должны быть обеспечены спецодеждой: (фартук, перчатки, резиновые сапоги).
Дата добавления: 04.04.2013
|
754. Приспособление для резки листового металла | Компас
1-основание, 2-пластина , 3 – лезвие верхнее, 4 – лезвие нижнее, 5 – рычаг, 6 –тяга , 7 –ручка. Перед началом работы необходимо проверить техническое состояние и комплектность приспособления. Не допускается приступать к работе, если приспособление неисправно. К работе допускаются лица, прошедшие вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте по технике безопасности, а также имеющие навыки в работе с приспособлением.
Дата добавления: 04.04.2013
|
755. Автоскрепер | Компас
, область применения и классификация скреперов Скрепером называют землеройно–транспортную машину с ковшовым рабочим органом, предназначенную для послойной разработки грунта тяговым усилием, его транспортирования и отсыпки в земляные сооружения. Скреперы применяют в промышленном, гидротехническом и дорожном строительстве. Скреперами можно разрабатывать грунты до V категории включительно. Для повышения эффективности работы скреперов на грунтах ІІІ- ІV категорий их предварительно разрыхляют. Для более быстрого наполнения ковша применяют толкачи, увеличивающие силу тяги тягача. Скреперы используют для устройства насыпей из боковых резервов, выемок с перемещением грунта в насыпь, возведения плотин, дамб, отрывки котлованов, производства вскрышных, мелиоративных и ирригационных работ, а также для предварительного уплотнения грунта, уложенного в насыпь. Скреперы классифицируют по вместимости ковша, способу передвижения, схеме подвески ковша, способу его загрузки и разгрузки, по виду передней заслонки и системе управления. По вместимости ковшей скреперы подразделены на малые (до 4,0 м3), средние (5…12 м3) и большие (15 м3 и более). По способу передвижения различают скреперы прицепные, полуприцепные и самоходные. По схеме подвески ковша скреперы бывают рамной и безрамной конструкции. У первых ковш шарнирно подвешен к специальной раме, у вторых рамой, опирающейся на ось, является сам ковш. Загрузку ковша современных скреперов осуществляет либо за счет силы тяги под давлением срезанной стружки грунта, либо с помощью встроенного в переднюю часть ковша скребкового элеватора или шнека (см. рисунок 1.1). По способу разгрузки различают скреперы со свободной разгрузкой (вперед или назад), полупринудительной (щелевой или донной) и принудительной (см.рисунок 1.2) Для машин малой мощности характерна свободная разгрузка, хотя определенным недостатком ее является неполное опорожнение ковша, особенно при разработке липких грунтов. Принудительная и полупринудительная разгрузка, обеспечивающие наилучшее опорожнение ковша, применяется главным образом в машинах средней и большой вместимости. Эффективна и щелевая разгрузка, во время которой днище ковша наклоняется на значительный угол. В скреперах с элеваторной загрузкой обычно применяется донная выгрузка грунта. Передние заслонки могут быть плавающими и управляемыми. В первом случае при разработке грунта заслонка поднимается давлением призмы волочения, во втором – при помощи подъемного механизма, блокирующего управление заслонкой и ковшом. а – скрепер с тяговой загрузкой; б – скрепер с элеваторной загрузкой; в – скрепер со шнековой загрузкой; 1 – заслонка; 2 – ковш; 3 – задняя стенка; 4 – ножи; 5 – трактор-толкач; 6 – элеватор; 7 – откатное днище; 8 – привод; 9 – шнек. Рисунок 1.1 - Классификация скреперов по типу загрузки ковша. По системе управления рабочим органом различают скреперы с гидравлическим и канатно–блочным управлением. При гидравлическом управлении режущая кромка ковша заглубляется в грунт принудительно, а при канатно–блочном – под действием силы тяжести его. Последняя схема в современных конструкциях скреперов не применяется. Применительно к скреперам разработана автоматическая система управления «Копир – Стабилоплан - 10». Это одноканальная автономная или копирная по жестким направляющим система, которая обеспечивает поддержание машиной заданного уклона планируемой поверхности, а также автоматическое перемещение задней стенки ковша при подсыпке и загрузке грунта. Скрепер МоАЗ самоходный (МоАЗ-6014) предназначен для послойной разработки грунтов 1 - 2 категории и разрыхленных грунтов 3 - 4 категории, их транспортировки и отсыпки слоя заданной толщины. Для увеличения производительности набор грунта скрепером производится с помощью трактора-толкача или бульдозера. Допускается загрузка экскаватором или ковшовым погрузчиком, что в сочетании с существующим качеством послойной разгрузки слоем заданной толщины расширяет универсальность использования скрепера. Применение скреперов целесообразно для быстрого выполнения нулевого цикла земляных работ и передачи площадей для дальнейших строительных работ. Для этой цели, как правило, используются недорогие высокопроизводительные скреперы массового выпуска со стабильным качеством, обеспечиваемым уровнем технологии. Основными преимуществами скрепера по сравнению с зарубежными аналогами являются: - цена ниже в 3-4 раза; - доступность агрегата в обслуживании; - низкая энергоемкость транспортировки грунта по сравнению с технологией "самосвал-экскаватор (погрузчик)"; - сокращение времени
Дата добавления: 09.04.2013
|
756. Организация рабочего места шлифовщика | Компас
2 Планировка рабочего места В системе мероприятий по организации рабочего места РОП существенное значение имеет обеспечение его рационально планировки. Под планировкой рабочего места понимают целесообразное пространственное размещение (в горизонтальной и вертикальной плоскостях) функционально взаимосвязанных средств производства – оборудования, оснастки и других средств предметов труда и человека. Расположение средств и предметов труда в оптимальной или в менее удобных зонах рабочего места определяет количественные и качественные характеристики трудовых движений, площадь рабочего места. Внедрение и закрепление передовых приёмов и методов труда, устранение лишних и нерациональных трудовых движений, максимальное сокращение перемещения самого рабочего и материальных элементов трудового процесса основываются на обязательном совершенствовании рабочего места. Нарушение принципов расположения средств и предметов труда приводит к ненужным передвижениям, наклонам, поворотам, увеличению траектории движения, её усложнению. В результате снижается эффективность труда, повышается утомляемость рабочего, увеличиваются потери рабочего времени. Таким образом, планировка рабочего места является технологической основой рационализации методов и приёмов труда, предпосылкой обеспечения наиболее безопасных и благоприятных и безопасных условий труда. Экономическое значение рациональной планировки рабочего места определяется также её ролью в обеспечении экономии производственной площади. <1> Необходимо стремиться к оптимальным условиям работы, которые, делая труд высокопроизводительным, в то же время обеспечивают устойчивую работоспособность человека и сохраняют его силы и здоровье. При организации трудового процесса на рабочем месте необходимо учитывать зоны обзора, углы движения и вместимости. Наиболее важные органы управления и настойки оборудования должны находиться в оптимальной зоне обзора с учетом величины узла зрения при работе «сидя» и «стоя». При расположении органов контроля необходимо обеспечить скорость реакции. При расположении органов управления и предметов труда для наиболее целесообразного использования каждого участка данной зоны следует обеспечить их комплексную оценку в соответствии с физическими и психофизическими свойствами человека. Планировка рабочего места должна обеспечивать минимальное перемещение рабочего в процессе его обработки на рабочем месте. Этим и обеспечивается максимальная производительность труда и минимальная утомляемость рабочих. Эргономические требования к планировке рабочего места достигаются размещением материальных элементов производст¬ва и человека в соответствии с его свойствами (антропометриче¬скими, биомеханическими и психофизиологическими) на основе обеспечения оперативного пространства, позволяющего свобод¬ное осуществление необходимых трудовых манипуляций; формирования рациональных рабочих зон и зон досягаемости с уче¬том антропометрических данных при разных рабочих позах в горизонтальной и вертикальной плоскостях; регулирования уда¬ленности объекта работы от глаз в зависимости от характера вы¬полняемого трудового процесса с учетом границ угла зрения и зон обзора; физических, зрительных и слуховых связей между исполнителем и оборудованием, а также между исполнителями; рационального размещения средств защиты по устранению или уменьшению неблагоприятных условий труда и техники безопас¬ности; безопасных проходов. При организации трудового процесса на рабочем месте необ¬ходимо учитывать зоны обзора, углы зрения и видимости. Наиболее важные органы управления и контроля оборудова¬ния должны находиться в оптимальных зонах обзора с учетом величины угла зрения при работе «сидя» и «стоя». Рациональное расстояние от предмета обработки до глаз работающего должно быть 450 мм. В горизонтальной плоскости угол зоны обзора, в границах которой человек отчетливо воспринимает форму пред¬мета, составляет 120°. Угол мгновенного зрения в рабочей зоне равен 18°, угол эффективной видимости - 30°. При поворотах головы угол обзора на рабочем месте составляет 220°. При расположении органов контроля необходимо учитывать латентный период (время реакции). Простая сенсомоторная реак¬ция представляет собой ответное элементарное движение челове¬ка на заранее известный, но внезапно появляющийся сигнал, с возможной максимальной скоростью. Наибольшее влияние на время реакции оказывает тип раздражителя, его ин¬тенсивность и периодичность, состояние оператора и другие фак¬торы. Планировка рабочего места должна обеспечивать минималь¬ное перемещение рабочего и предметов труда в процессе их об¬работки на данном месте (в горизонтальной и вертикальной плоскостях). Этим обусловливается максимальная производи¬тельность труда и минимальная утомляемость работающих. Также она должна предусматривать его эффективное обслуживание, возможность свободных, нестеснённых трудовых манипуляций человека в соответствии с его антропологическими данными. Это достигается формированием рабочих зон с учётом пространства, занимаемого человеком при различных позах. Физиологически оптимальная рабочая поза формируется раз¬мерными соотношениями всех элементов, составляющих рабочее место, и в особенности размерами рабочей зоны; величиной тре¬буемых рабочих усилий, их характером (динамическим, статиче¬ским); необходимыми пределами обзора, точностью выполнения операции, напряженностью зрения. Основные критерием рациональности размещения в верти¬кальной плоскости наряду с количеством совершаемых движений является установление правильной рабочей позы, т. е. рабочего положения, вызывающего минимальную утомляемость работни¬ка. Она должна обеспечивать прямую осанку и возможность сме¬ны поз; удобство положения туловища, головы, конечностей; оптимальный обзор зоны работы, свободу манипуляций и удоб¬ное расположение по высоте органов управления. При проектировании размещения средств и предметов труда в вертикальной плоскости прежде всего обосновывается рабочее положение - «сидя», «стоя» или их сочетание. В основе его вы¬бора лежат характеристики физических усилий, необходимых для выполнения работы, ее темп и характер, размах движений. Так, при выполнении работ с усилиями до 5 кг наиболее целесообраз¬на рабочая поза «сидя», при значительном усилии (10...20 кг) - «стоя», а при работе, требующей усилий порядка 5... 10 кг, воз¬можна переменная рабочая поза «сидя - стоя». При невысоком темпе работе и небольшом размахе движений рекомендуется рабочее положение «сидя»; при большом количестве движений, размах которых превышает 1 м по фронту, 300 мм в глубину и 400 мм от поверхности рабочей зоны, - «стоя»; при работах, тре¬бующих большой точности, которые можно выполнять двумя руками - «сидя»; при профилактических работах и наблюдении за оборудованием - «сидя - стоя».
Дата добавления: 11.04.2013
|
 757. Дипломный проект (колледж) - Спальный корпус на 80 мест 27 х 12 м в г.Лепель | AutoCad
Введение
1 АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ
1.1 Описание генплана с данными о розе ветров…
1.2 Объемно - планировочные решения
1.3 Технико-экономические показатели
1.4Конструктивные решения
1.5Инженерное оборудование
1.6 Спецификация сборных железобетонных конструкций
1.7 Ведомость наружной и внутренней отделки
1.8 Экспликация полов
2. РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТИВНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Сбор нагрузок
2.2 Расчета простенка
2.3 Расчет элементов лестничной клетки
2.4 Расчёт железобетонной площадочной плиты
3. ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Технологическая карта на монтаж металлочерепицы
3.2 Календарный план
3.2.1 Назначение календарного плана, принципы проектирования
3.2.2 Подсчет объемов работ
3.3 Подсчет трудоемкости работ и затрат машинного времени
3.2.4 Описание технологии производства работ…
3.2.5.Составление карточки – определителя
3.2.6 Расчет технико-экономических показателей
3.3 Стройгенплан…
3.3.1 Краткое описание строительного генерального плана
3.3.2 Расчет складских площадок
3.3.3 Расчет временных зданий и сооружений
3.3.4 Расчет потребности в воде…
3.3.5 Расчет обеспечения стройплощадки электроэнергией
3.3.6 ТЭП стройгенплана
3.3.7 Охране труда и пожаро- и электоробезопасность
3.3.8 Мероприятия по охране окружающей среды
4. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ
4.1Таблица минимальной продолжительности эффективной эксплуатации здания и его основных элементов
4.2 Перечень основных дефектов, их причин и описание работ по устранению дефектов конструкций по текущему ремонту здания
4.3 Составляющие эффективной эксплуатации зданий
4.4 Противопожарные мероприятия и мероприятия по технике безопасности при эксплуатации и ремонтных работах
5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
5.1 Расчет локальной сметы
5.2 Объектная смета…
5.3 Сводный сметный расчет
5.4 Расчет экономической эффективности от досрочного ввода
5.5 Технико-экономические показатели…
Приложение А…
Приложение Б…
Приложение В
Список используемой литературы…
Конструктивная схема здания бескаркасная – с продольными несущими стенами, опирающимися на сборный ленточный фундамент. Основными конструктивными элементами являются: стены наружные - 640мм (трехслойные), внутренние - 380мм. Вентиляция воздушной прослойки осуществляется за счет продухов устраиваемых над перемычкой Пространственная жёсткость и устойчивость здания обеспечивается плитами перекрытия, связывающими между собой стены.
Фундамент под стенами ленточный. Перекрытие и покрытие – многопустотные плиты.
Предусмотрены двери для сообщения между помещениями и лестницы, необходимые для сообщения между этажами.
Степень долговечности - 2, так как его конструктивные элементы рассчитаны на срок службы до 50 лет.
В проектируемом здании стены кирпичные, трехслойные с воздушной прослойкой и утеплителем из пенополистирола толщиной 100 мм, которые укрепляются при помощи гибкой стеклопластиковой арматуры с шагом 600мм по высоте и 1000мм по длине кладки.
Несущие внутренние стены выполняются толщиной 380 мм из керамического кирпича.
Перекрытия приняты из пустотных панелей по серий Б1.041.1-1.2000 марок:
ПК60.15-8Ат800 ПК60.12-8Ат800 с круглыми пустотами.
Перегородки в помещениях приняты кирпичные толщиной 120мм и выполнены из глиняного полнотелого кирпича М-50 на растворе М-50 по СТБ 1160-99.
Технико-экономические показатели
1. Общая площадь – 540,14 м²
2. Площадь застройки – 436,8 м²
3. Объем здания –3075,26м³
4. Полезная площадь− 260,08м²
Дата добавления: 12.04.2013
|
758. Полуприцепной скрепер | AutoCad
, ковш с ножом, заслонкой, задней стенкой, передний и задний гидромеханизмы подъема-опускания ковша, гидромеханизм подъема-опускания заслонки, тяговую раму с хоботом, поперечной балкой и продольными балками, бампер, два подкоса со стороны бампера, заднюю ось с пневмоколесами. Тяговая рама выполнена цельной с задней осью, бампером и двумя продольными балками с двумя подкосами со стороны бампера. Продольные балки тяговой рамы расположены выше ковша, а в транспортном положении скрепера они параллельны верхним кромкам боковых стенок ковша и соприкасаются с ними. Гидроцилиндры переднего и заднего гидромеханизмов подъема-опускания ковша закреплены к тяговой раме с возможностью подтягивания верхних кромок боковых стенок ковша к продольным балкам. Гидроцилиндры переднего гидромеханизма подъема-опускания ковша закреплены к поперечной балке и к ковшу с помощью шаровых шарниров и имеют наклон в поперечной и продольной плоскостях ковша относительно вертикали к поверхности грунта. Существенные признаки, отличающие скрепер от аналогов, позволяют получить следующий технический результат: - увеличивается удельная сила тяги из-за возможности увеличения ширины ковша за счет отсутствия упряжных тяг; - уменьшаются потери «шапки» грунта из ковша при транспортировке; - увеличивается емкость ковша при использовании продольных балок тяговой рамы в качестве дополнительных бортов, что имеет большое значение при эксплуатации скрепера только в качестве транспортного и планирующего средства; - улучшаются условия труда машиниста, условия работы двигателя из-за значительного уменьшения угла откренивания базового тягача назад при копании. Для расширение технологических возможностей землеройных машин, выполненных на базе тракторов применяется скрепер с грунтоперемешивающим устройством < >. Для повышения эффективности работы скрепера в удлиненной части ковша скрепера обычной конструкции, устанавливается грунтоперемешивающее устройство в виде подвижного днища и дополнительной подпорной стенки. Подвижное днище имеет коробчатую форму и укладывается на основное днище ковша в направляющих боковых стенках, а дополнительная подпорная стенка устанавливается в ковше с помощью двух стоек и шарнирно закрепленных на них рычагов изогнутой формы. Стойки расположены в передней части подвижного днища у боковых стенок ковша и поэтому не будут оказывать заметного влияния на сопротивление наполнению последнего грунтом. Дополнительная подпорная стенка крепится на одном конце рычагов, а другим концом рычаги шарнирно закреплены в проушинах задней стенки ковша. Взаимное положение рычагов и тяг выбирается таким, чтобы поворот рычагов относительно стоек происходил только в случае перемещения задней стенки по подвижному днищу. Перемещаются подвижное днище и дополнительная стенка в ковше с помощью задней стенки и упоров, приваренных впереди и сзади на подвижном днище. Для ограничения перемещения подвижного днища упоры привариваются также и на подножевой плите ковша. Работает скрепер с таким грунтоперемешивающим устройством следующим образом. При загрузке ковша грунтом сначала заполняется емкость ковша (2,7 м3), ограниченная подвижным днищем, дополнительной подпорной и задней стенками. В этот момент подвижное днище выставлено вплотную к упорам на подножевой плите. Как только данная емкость будет заполнена грунтом полностью, подвижное днище и дополнительная подпорная стенка вместе с набранным грунтом перемещаются как одно целое задней стенкой. Затем осуществляется заполнение емкости ковша (2,3 м3) между заслонкой и дополнительной стенкой. При разгрузке ковша с помощью задней стенки вначале происходит освобождение от грунта передней части ковша дополнительной подпорной стенкой. Как только подвижное днище подойдет к упорам на подножевой плите, начинается выгрузка грунта с подвижного днища задней стенкой. При этом тяги поворачивают рычаги относительно стоек, а дополнительная подпорная стенка поднимается вверх, облегчая разгрузку ковша. Заполнение ковша в последовательном поступлении грунта второй емкости после первой с одновременным перемещением последней в заднюю часть ковша дает возможность уменьшить общее время цикла работы скрепера и повысить его производительность. Конструкция грунтоперемешивающего устройства обеспечивает надежную и эффективную работу скрепера при заполнении ковша грунтом с коэффициентом наполнения 0,96-1,06. Геометрическая емкость ковша 10 м3. Применение в ковше скрепера подвижного днища с дополнительной подпорной стенкой позволяет увеличить емкость серийных скреперов на 78-80%, облегчить разгрузку ковша и улучшить использование тяговых качеств всех базовых машин. 1.2 Обзор литературных источников Новом эжекторный скрепер с неподвижным ножом John Deere 2112E. В тандеме со скреперным трактором Jofn Deere 9020 с коротким тяговым стержнем этот массивный скрепер перемещает более 32 м3 грунта за один цикл. Скрепер John Deere 2112E делает легкой работу, связанную с развитием любого участка, решением горнодобывающих задач или дорожным строительством. Это достигается более мощном двигателем и более вместительном ковшом.
Дата добавления: 13.04.2013
|
759. Редуктор червячный | Компас
, снижение интенсивности износа трущихся поверхностей, отвод тепла и продуктов износа от контактируемых поверхностей, а также снижение шума. Предусматриваем смазывание зацеплений червячной передачи картерным способом. Маслом заполняем кратер до уровня центра нижнего тела качения (ролика подшипника). Так как окружная скорость погруженного колеса в масло > 1 м/с, то смазывание подшипников промежуточной и тихоходной ступеней будет происходить пластичным смазочным материалом. В качестве наружных уплотнений подшипниковых узлов быстроходного и тихоходного валов с выходными концами используем резиновые армированные манжеты по ГОСТ 8752-79 (см табл. 2П.10 приложения 2П). Расстояние между дном корпуса и наружной поверхностью наибольшего по размерам колеса (а это колесо тихоходной ступени) принимаем b0 •4•= 49 = 36 мм, где •= = 9 мм. Принимаем для смазки зацеплений и подшипников валов масло индустриальное И-Т-Д-220. Контроль уровня масла производим с помощью прозрачного маслоуказателя с использованием сливной пробки с цилиндрической резьбой М16х1,5, с уплотняющей прокладкой (табл. 3П.18 приложения 3П).
Дата добавления: 14.04.2013
|
760. Оправка с гидропластом | Компас
, указанного на рис. 2. Припуск на обработку составляем 0,2 мм. Объем выпуска 50 000 шт. в год. Материал заготовки – сталь 20Х, твердость HRCЭ59..60. Режим работы – двухсменный при 40-часовой рабочей неделе. Рисунок 1.1 - Втулка 2 Введение Если в замкнутую полость приспособления поместить минеральное масло или пластическую массу (гидропласт) и воздействовать на них внешней силой, то можно получить гидростатическое давление, которое по закону Паскаля равномерно передается на все стенки полости. Это свойство гидравлических заполнителей используется при проектировании двух группа приспособлений: 1) многозвенных, в которых гидростатическое давление передается системе скользящих плунжеров; 2) самоцентрирующиеся с упругой оболочкой в виде тонкостенной втулки; радиальная деформация втулки в пределах упругости обеспечивает точное центрирование и зажим обрабатываемой детали. На рис. 2 показаны принципиальне схемы этиъ механизмов: Рисунок 2.1 – Схемы механизмов с гидропластом: а – многозвенного; б – самоцентрирующегося. В каналах ползуна 2 (рис. 2.1а) помещены гидропласт 4 и три плунжера 1. С помощью винта 4 ползун перемещается в направляющих 5 и зажимает обрабатываемые детали. Давление со стороны винта 3 равномерно предается на все три плунжера независимо от колебаний размера L деталей. При раскреплении ползун 2 вместе с плунжерами возвращаются в исходное положение. Резьбовой пробкой 6 закрывается полость с гидропластической средой. На рис. 2.1б показаны схема патрона с гидропластом. В корпус 1 патрона запрессована тонкостенная втулка 4. В полости, образованной выточкой в корпусе и втулке, помещен гидропласт 5. Под воздействием нажимного винта 2 и плунжера 3 давление через массу передается втулке. Последняя сжимается и при этом центрирует и закрепляет обрабатываемую деталь. Жидкие заполнители под высоким давлением легко проникают в зазоры подвижных сопряжений и требуют надежных уплотнений. Поэтому получил применение гидропласт, удовлетворяющим двум требованиям: 1) не просачиваться в зазоры сопряжений без специальных уплотняющих устройств; 2) равномерно, без заметных потерь на трение передавать давление на значительные расстояния. Всем вышеизложенным требованиям соответствует гидропласт марки СМ. Таблица 2.1 Состав гидропласта марки СМ Компоненты Значения Полихлорвиниловая смола марки М 20% Дибутилфталат (пластификатор) 78% Стеарат кальция (стабилизатор) 2% Полихлорвиниловая смола является основой сплава. Она придает массе механическую прочность и нетекучесть. В то же время, благодаря наличию смолы, гидропласт мягок, хорошо передает давление, не прилипает к стенкам, не изменяется с течением времени. Дибутилфталат - бесцветная нелетучая маслянистая жидкость, используемая в качестве пластификатора; этот пластификатор дает в композиции наиболее мягкие массы. Стеарат кальция – применяется в качестве стабилизатора и представляет собой нерастворимое в воде кальциевое мыло. Температура плавления гидропласта СМ 140-150°. Перед заливкой расплавленной массы в приспособление последнее нагревают до температуры 100-120°, что необхожимо для сохранения лучшей текучести массы в процессе заливки. Заливают массу обычно через отверстие для силового плунжера, обеспечивая выход воздуха из полости через какое-либо другое или специально просверленное отверстие в корпусе. При заливке приемное отверстие должно занимать наивысшее положение. Гидропласт марки СМ имеет вид слегка прозрачной коричневой массы, напоминающей резину; обладает более высокой твёрдостью и вязкостью по сравнению с другими марками и применяется для заполнения полостей центрирующих приспособлений (патроны, оправки). Основные эксплуатационные характеристики гидропласта марки СМ: 1. На каждые 10 МПа давления объем массы уменьшается на 0,5% 2. Момент просачивания гидропласта через зазоры в подвижных сопряжениях зависит от величины зазоров и давлений. Так гидропласт СМ, через зазоры 0,03, 0,02, 0,01 мм, начинает просачиваться под давлениями 30, 40, 45 МПа. 3. Потери на трение при перемещении гидропласта приводят к неравномерности передачи давления. Так, например, в самоцентрирующихся приспособлениях с гидропластом СМ, при передаче давления на кольцевую полость шириной 2-5 мм через один радиальный канал, потери давления могут доходить до 15%. 4. Гидропласт СМ плавится при температуре 140°, а превращается в студень (гель) при 120°. Может работать в температурном режиме от +5° до +60°, при температуре ниже +5° масса твердеет и становится негодной для эксплуатации. Самоцентрирующие механизмы с гидропластомПатрон, изображенный на рис. 2.2, состоит из корпуса 1, закрепляемого на планшайбе, нажимного винта 2 с шестигранным отверстием под ключ, плунжер 3, центрирующей и зажимной тонкостенной втулки 6. Между корпусом и втулкой помещен гидропласт 7; винт 4 и конусная заглушка 5 прикрывают отверстие, через которое при заливке гидропласта из полости приспособления выходит воздух. При вращении винта 2 гидропласт деформирует тонкостенную часть втулки 6. Последняя центрирует и зажимает закладываемую в патрон обрабатываемую деталь.В оправке, изображенной на рис. 2.3, гидропласт 3 сжимается штоком-плунжером 1 пневмопривода токарного или шлифовального станка. Тонкостенная втулка 2 насаживается на корпус 5 в подогретом состоянии с натягом и дополнительно закрепляется гайкой 6. Винт 4 ограничивает ход плунжера вправо и предохраняет втулку от возникновения в ней остаточных деформаций. В подобных конструкциях необходимо также ограничивать и ход плунжера влево. Винты 7 закрывают отверстия для выхода воздуха при заливке.
Дата добавления: 16.04.2013
|
761. Курсовой проект - Водоснабжение и канализация 5 - этажного 2 - х секционного 40 - ка квартирного жилого дома | AutoCad
1. Описание объекта проектирования
2. Установление точек водозабора и приемников сточной воды
3. Выбор системы и схемы внутреннего водопровода
4. Гидравлический расчет внутреннего водопровода
5. Подбор счетчика холодной воды
6. Определение требуемого напора
7. Описание способов прокладки водопроводной сети
8. Выбор системы внутренней канализации
9. Расчет внутренней и дворовой канализационной сети
10. Описание способов прокладки внутренней и дворовой канализационной сети
11. Спецификация
12. Список использованной литературы
Описание объекта:
Жилая площадь – 1076,5 м2 .
Размеры в осях - 38400х14400 мм.
Высота этажа – 3,0 м.
Абсолютная отметка поверхности земли у здания 110,9 м.
Абсолютная отметка пола 1-го этажа 111,5 м.
Абсолютная отметка верха трубы городского водопровода 108,8 м.
Абсолютная отметка лотка колодца А городской канализации 107,9 м.
Глубина промерзания грунта 1,0 м.
Норма водопотребления 300 л/сут*чел.
Расстояние от красной линии до здания 3,0 м.
Расстояние от здания до городского канализационного колодца 12 м.
Диаметр трубы городского водопровода 150 мм.
Диаметр трубы городской канализации 300мм.
Высота подвала 1,9 м.
Приготовление горячей воды – ЦГВ.
Дата добавления: 28.04.2013
|
762. Изготовление детали типа стакан | Компас
1.2 Анализ базового технологического процесса Анализ базового технологического процесса изготовления детали «ста-кан» показал, что в качестве оборудования используются морально устаревшее оборудование, а именно на токарной операции станок 16К20, на сверлильной операции станок 2Н125, на фрезерной 692Р, на торцешлифовальной – 3Т161Е и т.д. Мною предлагается в технологическом процессе изготовления детали «стакан» использовать более современные, высокопроизводительные станки, которые позволят обрабатывать деталь за один технологический переход т.е. совмещая ряд операций такие как 16А20Ф3, 2Н135 и т.д. 1.3 Анализ технологичности конструкции детали Технологичность конструкции – это соответствие детали изделия задан-ным условиям производства, которые обеспечивают изготовление данной детали или изделия с данной трудоемкостью и себестоимостью их изготовления. Существует два вида показателей технологичности: качественные и ко-личественные. Качественная оценка при сравнении вариантов конструкций в процессе изделия предшествует количественной и определяет целесообразность затрат на определение численных показателей технологичности вариантов. Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. Оценку конструкции детали на технологичность: 1. Деталь состоит из стандартных и унифицированных конструктив-ных элементов: диаметральных и линейных размеров. Это способствует ис-пользованию стандартных режущих и измерительных инструментов. 2. Деталь стакан имеет точность и шероховатость, которые можно получить стандартным унифицированным инструментом при стандартном технологическом процессе. 3. Материал заготовки отвечает требованиям технологии изготовле-ния: при изготовлении нет необходимости применять сложные технологиче-ские процессы изготовления детали; для хранения материала нет необходимости создавать определенные условия хранения и транспортировки. 4. Шероховатость базовых поверхностей удовлетворяет требованиям точности установки детали, ее обработки и контроля. 5. Деталь симметрична относительно своей оси. 6. На детали имеются канавки для свободного выхода режущего ин-струмента и фаски, причем все эти элементы являются унифицированными, что способствует повышению технологичности конструкции детали. 7. Все шероховатости, обозначенные на чертеже, соответствуют данным квалитетам точности, а это также является одним из условий технологичности. Технологичность конструкции – это соответствие детали изделия задан-ным условиям производства, которые обеспечивают изготовление данной детали или изделия с данной трудоемкостью и себестоимостью их изготовления. Существует два вида показателей технологичности: качественные и ко-личественные. Качественная оценка при сравнении вариантов конструкций в процессе изделия предшествует количественной и определяет целесообразность затрат на определение численных показателей технологичности вариантов. Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции.
Дата добавления: 02.05.2013
|
763. Допуски и посадки | Компас
1.3 Выбор посадок для шлицевых соединений Вместо шпоночного соединения зубчатое колесо - вал назначить шлицевое зубчатое колесо - вал. Обосновать выбор метода центрирования, системы, посадок. Определить предельные отклонения выбранных полей допусков центрирующих и нецентрирующих параметров. Построить схемы расположения полей допусков. Вычертить эскизы шлицевого соединения и его деталей в поперечном сечении, показать их условные обозначения. Назначить шероховатости поверхностей деталей шлицевого соединения. Обосновать выбор средств измерения для комплексного и поэлементного контроля деталей соединения. Решение. Используем в соединении шлицевое соединение с прямобочным профилем. Определяем серию шлицевого соединения. Из условия прочности расчета на смятие см = Tn/( 1) <см> стр.51<1> где: - суммарный статический момент площади рабочих поверхностей соединения относительно оси вала мм/мм, l - длина шлицевого соединения, l=60мм, <см> - допускаемые напряжения смятия для материала вала (для стали <см> = 40МПа). Определяем : =Т/<см>l = 517,29103/(4060)=298 мм/мм. Применяем шлицевое прямобочное соединение средней серии табл.4.5 стр.60 <1> (zdD =85260) для которого =298 мм/мм. Так как заданное шлицевое соединение неподвижное, передача нереверсируемая, то такие условия не требуют точного центрирования втулки относительно вала. Перечисленные особенности заданного шлицевого соединения определяют способ его центрирования по наружному диаметру-D. По табл. 4.71 (ч.2 с.250) определяем серию и размер b прямобочного шлицевого соединения. Поля допусков и посадки для размеров b и D выбираем по табл.4.73 (ч.2 с.253). Поля допусков нецентрирующего диаметра - d выбираем по табл.4.75 (ч2. с.253). Окончательный способ механической обработки и шероховатость поверхностей деталей назначаем по табл.2.66 (ч. I.e.517). Результаты выбора посадок, окончательного механического метода обработки и шероховатости поверхностей деталей сводим в табл. 1.4.
Дата добавления: 02.05.2013
|
764. Микропроцессорная система дагностики качества подшипников | AutoCad
, т.е. наблюдения за их техническим состоянием -- наиболее эффективное средство снижения затрат при переходе на техническое обслуживание машин и оборудования по их фактическому состоянию. При этом экономия в среднем по статистическим данным развитых стран мира составляет около трети затрат на ремонт и обслуживание. И это без учета такого важного фактора, как снижение вероятности крупных аварий с тяжелыми последствиями для окружающей среды. В техническом обслуживании роторных машин вибрационный мониторинг и диагностика занимают особое место в силу своих возможностей обнаружения изменений состояния задолго до наступления аварийной ситуации. Системы вибрационного мониторинга и (или) вибрационной диагностики чаще всего заменяют всю совокупность средств внешнего контроля, если эти средства не входят в комплекс систем управления. В силу исторических причин наибольшее развитие получили стационарные системы вибрационного мониторинга с определенной, годами отработанной структурой средств измерения и анализа вибрации. Поскольку перед этими системами ставилась задача достоверного обнаружения аварийной ситуации до того, как она станет необратимой, вопрос идентификации дефектов на ранней стадии развития, с целью планирования сроков и объемов ремонта для минимизации затрат, отходил на второй план. Задачей систем вибрационной диагностики, как стационарных, так и переносных, в отличие от систем мониторинга, является минимизация всех затрат, как на саму систему и ее обслуживание, так и на обслуживание и ремонт всей группы диагностируемых машин. Такие системы, которые можно назвать системами мониторинга развития дефектов, дают максимальный экономический эффект при планировании обслуживания и ремонта машин, но могут быть недостаточно эффективны при определении момента наступления аварийной ситуации, когда в машине одновременно имеется несколько сильных дефектов. Новое поколение систем мониторинга с активным подключением диагностики дает более высокие результаты. Во-первых, из-за снижения стоимости этих систем, использующих компьютерную технику с высокой степенью интеграции. Во-вторых, из-за все возрастающих возможностей компьютерной диагностики машин и оборудования. Специфика используемых в настоящее время методик мониторинга и диагностики машин во многом обусловлена историей их развития, что отразилось и на структуре выпускаемых систем. Наиболее фундаментальные исследования <1> по разработке таких методик и систем многие годы проводились в двух областях техники, а именно, в авиации и на флоте, в основном, ведущими странами - США и СССР. В авиации основное внимание уделялось разработке систем защитного мониторинга, предотвращающих развитие аварийной ситуации. На флоте глубоко исследовались вопросы создания систем диагностики и долгосрочного прогноза, причем в силу остроты стоящих там проблем снижения вибрации и шума, основной акцент делался на разработку систем виброакустической диагностики. Если в авиации пути развития методов и средств диагностики в обеих странах были похожи, то на флоте они принципиально отличались. Специалисты США, имея преимущества в возможностях технических средств измерения, шли по пути создания стационарных систем диагностики, увеличивая объем получаемой информации за счет количества измерений. Специалисты СССР шли по пути создания переносных систем с ограниченным количеством измерений. При этом увеличение объема информации осуществлялось за счет усложнения методов обработки сигнала. В последние годы при отказе от обслуживания и ремонта техники по регламенту её вывод в ремонт на практике осуществляется тремя основными способами: - работа до отказа, - вывод техники в ремонт по результатам экспертных оценок, - вывод техники в ремонт по результатам диагностики. Но значительный экономический эффект дает только третий способ. Успешное его использование позволяет: - сократить время, объем ремонта и количество запасных частей не менее чем на треть, - уменьшить число внезапных отказов в десятки раз, - сократить упущенную прибыль из-за простоев в несколько раз. Для последнего способа необходима полная диагностика объекта, причем желательно обнаруживать все дефекты, влияющие на ресурс, задолго до отказа, чтобы подготовиться к ремонту. В механике и электромеханике, как показала практика, эффективная диагностика машин возможна, в основном, по вибрации, так как: - колебательные силы возникают непосредственно в месте появления дефекта, а машина "прозрачна" для вибрации; - вибрация содержит максимальный объем диагностической информации; - диагностировать можно на месте, без разборки и остановки оборудования. Такие общепризнанные методы как контроль температуры, анализ смазки и другие при правильном подходе практически не требуются - их заменяет анализ вибрации. В любой области техники от идеи до ее реализации проходит 20-30 лет. Те же сроки потребовались для развития эффективной вибрационной диагностики машин. Так, основные методы диагностики появились в 60-80-тых годах, когда впервые появилась техника анализа вибрации, превышающая возможности слуха человека. Но для практической реализации этих методов потребовалось еще 2-3 десятилетия, и только в последние годы она стала широко внедряться практически во всех отраслях промышленности. В России почти половина из эффективных методов диагностики машин родилась в лаборатории судостроительной промышленности. Ведь практически вся диагностика появилась в среде военных моряков России, США, Великобритании, т.е. там, где эта задача была наиболее актуальна, где не было проблем с финансированием на исследования, где работали лучшие ученые и инженеры. Но средства измерения не стали в то время столь распространенными, чтобы вибрационная диагностика стала настолько популярной, как сейчас. Реально эти средства появились в начале 90-х годов, когда приборы стали строиться на базе микрокомпьютеров. Лишь тогда сложные виды анализа сигналов стали доступны широкому классу потребителей. Сейчас новое поколение компьютеров появляется каждые 2 - 3 года, и каждые два - три года обновляется измерительная и анализирующая техника. Широкое распространение получили виртуальные приборы, когда прибор - это датчик плюс персональный компьютер. Один из их производителей – российская фирма ВАСТ, фирма Data Physics, США.
Дата добавления: 14.05.2013
|
765. Земляные работы в подготовительный период строительства | AutoCad
1) Постоянные, предназначенные для эксплуатации длительное время (спланированные площадки, выемки, насыпи). 2) Временные для выполнения последующих строительно-монтажных работ (котлованы и траншеи предназначенные для устройства в них фундаментов). Возведению земляных сооружений предшествуют подготовительные работы, подразделяемые на внешнеплощадочные и внутриплощадочные: внешнеплощадочные работы – внешние автомобильные дороги, линии связи и электроэнергии, водопровод, канализационные коллекторы; внутриплощадочные работы – расчистка территорий, снос временных сооружений, разбивка земляных сооружений. К разбивке земляных сооружений приступают после расчистки полосы отвода от деревьев, пней, кустарника, и удаления растительного слоя. Разбивку траншей и котлованов для фундаментов зданий или сооружений производят по рабочим разбивочным чертежам, где все размеры даны от начала координат, за которое можно принять точку пересечения крайних взаимно перпендикулярных осей зданий. На разбивочный чертеж наносят отметки дна траншеи (котлована). Все данные разбивочного чертежа переносят на обноску, состоящую из прочно закопанных в землю столбов и прибитых к ним с внешней стороны досок (на ребро). Целью выполнения данной курсовой работы является овладение основами проектирования технологии разработки, перемещения и укладки грунта при планировке площадки, отрывке котлована под здание и траншеи по коммуникации. 1. Производство земляных работ на строительной площадке. 1.1 Определение черных, красных и рабочих отметок. В соответствии с заданием на курсовую работу координаты углов площадки В-6, В-11, Е-6, Е-11; размер сторон квадратов 50м; падение горизонталей 0.9м. Черные отметки определяем в узлах координатной сетки интерполяцией по кратчайшему расстоянию между соседними горизонталями и записываем с точностью 0.01 м справа, внизу угла черным цветом. Положение плоскости планировки устанавливаем из условия нулевого баланса земляных масс, а уклон - из условия минимума земляных работ. При нулевом балансе земляных масс на участке объем выемки равен объему насыпи. Устанавливаем в пределах плоскости планировки средневзвешенную черную отметку к которой приравниваем красную отметку лежащую в центре тяжести плоскости:
Дата добавления: 21.05.2013
|
© Rundex 1.2 |
